Modernisierung der Produktion
Aus welchem Grund wird die Produktion kontinuierlich modernisiert?
Schulthess verfolgt eine Wachstumsstrategie, die beinhaltet, dass immer mehr Maschinen verkauft werden. Deshalb soll die Produktion auch in der Lage sein, immer mehr Geräte zu produzieren. Durch die Modernisierung der Produktion am Standort Schweiz und die Implementierung von neuen Fertigungstechnologien möchte Schulthess diesen neuen Anforderungen gerecht werden. Das ist wichtig, damit wir auch weiterhin in der Schweiz produzieren können.
Wie erreicht man dieses Ziel mit der gleichen Anzahl Mitarbeitenden?
Das ist geheim! (schmunzelt) Um mit derselben Anzahl Mitarbeitenden mehr Output zu erreichen, werden Montage und Fertigungsprozesse genaustens analysiert und neu nach Lean-Ansätzen aufgebaut. Lean Management beschreibt dabei einen Ansatz der stetigen Prozessoptimierung und umfasst die effiziente Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette. Dadurch konnten sogenannte Mudas, also Verschwendungen oder sinnlose Tätigkeiten, eliminiert und Prozesse neu gestaltet werden. Durch die Automatisierung von Anlagen wurden auch Personalressourcen eingespart, die aber stattdessen in neue, durch das Lean Management entstandene Tätigkeiten eingebettet werden konnten. Schulthess ist es wichtig, dass durch die Modernisierungen kein Personal entlassen werden muss, sondern lediglich verschoben werden kann.
Was wurde bereits modernisiert?
Die komplette Montage der Haushaltsgeräte wurde nach den bereits genannten Lean-Ansätzen umgestellt und neu eingerichtet. Für die Blechfertigung – zusammen mit der Montage die Kernkompetenz der Schulthess-Produktion – wurde ein neues, voll automatisiertes Biegezentrum der Marke Prima-Power mit einer zusätzlich implementierten Abkantbank, die von einem Roboter bedient wird, beschafft. Auch stapelt dieser Roboter die fertigen Teile vollautomatisch ab. Durch diese Anlage können nun auch Kleinstserien automatisiert und wirtschaftlich hergestellt werden. Nachdem ein Mitarbeiter sie in Gang gesetzt hat, arbeitet die Anlage ausserdem selbstständig weiter, während er einer anderen Tätigkeit nachgehen kann.
Auch eine neue Rollnahtschweissanlage, um die Stahllaugenpakete wirtschaftlicher herzustellen, wurde installiert. Wo früher alles von Hand erledigt wurde, arbeitet heute ein Roboter. Dieser legt die schweren Laugenpakete ein, danach wird automatisch auf beiden Seiten rollnahtgeschweisst. Indem die schweren Lasten von den Robotern übernommen werden, können auch die Mitarbeitenden entlastet werden. Ein weiterer grosser Vorteil ist, dass wir dort durch die Prozessneugestaltung keine externe Schweisswasserkühlung mehr benötigen und somit enorme Mengen Wasser einsparen.
Momentan wird in der Schuler-Pressen-Strasse ein neuer Roboter implementiert, um einen anderen etwas in die Jahre gekommenen zu ersetzen. Bei diesem wurden weitere Automatisierungsideen umgesetzt: Beispielsweise ein automatischer Spraybeöler, der das Werkzeug selbst beölen kann, sowie eine automatische Verstellung der Vakuumeinheiten am Teilegreifer, um unterschiedliche Teile bearbeiten zu können.
Ausserdem wird intensiv an der Schlosserei gearbeitet, wo Vormontagebaugruppen der gewerblichen Maschinen mit 8 bis 30 Kilogramm Füllmenge produziert werden. Die ganze Abteilung wurde komplett ausgeräumt und diverse Anlagen wurden ersetzt. Die Produktionsmitarbeitenden sanierten das ganze Gebäude in Eigenleistung, strichen die Wände neu und passten so alles dem neuen Marketingauftritt an. Unsere Mitarbeitenden führten dieses Projekt also voller Elan selbst durch und sind von ihrem Resultat hell begeistert! Nach und nach sollen so allen Hallen ein neuer Look verpasst werden. Die grösste Herausforderung der Modernisierungen und Sanierungen ist, dass gleichzeitig weiterproduziert werden muss. Es ist vergleichbar mit einer Operation am offenen Herzen.
Was ist alles schon erreicht worden?
Schulthess produziert alle Geräte auf Kundenbestellung und verkauft keine zuvor gelagerten Maschinen. Jede Maschine, die bestellt wird, durchläuft so direkt die ganze Produktionskette am Stück. Durch die komplette Umstellung der Haushaltsgerätemontage auf Lean Management konnte die Durchlaufzeit einer Maschine um 80 Prozent reduziert und der Maschinenausstoss um 40 Prozent erhöht werden. So können jetzt in acht Stunden 96 Haushaltswaschmaschinen hergestellt werden. Dank der Biegeanlage von Prima-Power werden die nötigen Blechteile automatisch hergestellt. Ausserdem kann die Anlage mannlos in der Nacht oder am Wochenende arbeiten. Durch ein neues Pulverzentrum in der bestehenden Pulverbeschichtungsanlage, wo die Maschinenteile eingefärbt werden, konnte der Aufwand eines Pulverwechsels auf einen Drittel der zuvor benötigten Zeit gesenkt werden. Dank all diesen Massnahmen können wir dem Ansatz der Mass-Customization – der kundenindividuellen Massenproduktion – Rechnung tragen.
Wie geht es den Mitarbeitenden mit den Modernisierungen?
